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• Planimetría: grado de homogeneidad de la cota superficial del
pavimento. Se debe exigir que la superficie final sea lo suficientemente
plana dentro de las limitaciones constructivas, sin baches, abultamientos ni
ondulaciones. La tolerancia máxima admitida dependerá del espesor y del tipo
de revestimiento final.
La mejor forma de comprobar la planimetría es mediante una regla de obra.
Así, para revestimientos delgados (2,0 a 5,0 mm de espesor) no deben
admitirse irregularidades superiores a la mitad del espesor del
revestimiento cuando se comprueba mediante regla de 2 m.
• Rugosidad: textura superficial que presenta un suelo. Para
revestimientos delgados, deberá ser uniforme y lisa. En otros casos puede
ser óptima una superficie microrrugosa y uniforme, ya que a la adherencia
química se suma una adherencia mecánica suplementaria. En el caso de
pinturas lisas, la textura final será, en gran medida, la que se refleje del
soporte.
• Porosidad: capacidad que tiene un suelo de absorber agua. Se considera
absorbente cuando al verter agua sobre el mismo, ésta es absorbido en un
tiempo comprendido entre 1 y 5 minutos. Si el agua resbala sin empaparlo, el
suelo se considera poco absorbente o impermeable.
• Humedad. El suelo debe estar sano, con ausencia de agua ascendente
por capilaridad y, en la mayoría de los casos según el tratamiento a
aplicar, deberá estar también seco, considerándose así cuando la tasa de
humedad sea inferior al 3% medida mediante un higrómetro adecuado.
• Limpieza: debe eliminarse todo resto de pintura, yesos, pasteras y, en
general, todo material extraño mal adherido.
• Resistencia. La superficie a tratar deberá presentar una buena
cohesión superficial, con ausencia de polvo y tener la resistencia mecánica
adecuada al uso previsto.
Dichas propiedades son función no sólo de la calidad del pavimento y
revestimiento aplicado, sino también de que la aplicación se haya llevado a
cabo en las mejores condiciones. El éxito en la aplicación de un
revestimiento depende en gran medida del estado y características de la
superficie sobre la que se va a realizar dicha aplicación. Por ello debemos
prestar una especial atención a la operación de preparación del soporte y
acertar con el método más adecuado para ello.
PREPARACIÓN PREVIA DE
SOPORTES DE HORMIGÓN
Objetivos:
En el caso de superficies de hormigón nuevo, con las operaciones previas de
preparación del soporte se pretende eliminar:
• La lechada superficial de, aproximadamente, 1,0 mm de espesor que
se forma durante el vibrado y, en general, durante el moldeo. La lechada da
al hormigón un aspecto de agradable buen acabado. A pesar de ello, siempre
que se tengan superficies de este tipo debe procederse a una limpieza a
fondo, porque tienen una baja adherencia al hormigón propiamente dicho y se
degradan fácilmente por abrasión.
• Cualquier tipo de grasa o suciedad que pueda hacer, en el momento
de la aplicación, el papel de agente de desmoldeo.
Es muy interesante hacer notar la frecuencia, cada vez mayor, con que se
utilizan agentes de curado que se aplican a la superficie del hormigón
fresco, formando una membrana que impide la evaporación prematura del agua
de amasado. Estos agentes de curado son, frecuentemente, ácidos grasos o
materiales resinosos que hacen perfectamente dicho papel de agentes de
desmoldeo. No puede asegurarse la ausencia de este tipo de productos o
desencofrantes sin un detenido examen.
De igual importancia, e indirectamente relacionado con la preparación de
superficies, es la edad mínima que debe tener un hormigón, plazo que es
recomendable esperar antes de iniciar la aplicación del sistema.
Esta edad se cifra en 28 días para un hormigón convencional, sin que medien
circunstancias especiales y para elementos de dimensiones medias. La razón
para exigir una edad mínima es tener la certeza de que se ha producido la
retracción inicial y que se ha alcanzado una distribución
 y grado de humedad
en la masa muy próximos a los de equilibrio.
En el caso de hormigones con algún período de servicio, la preparación debe
asegurar la completa eliminación de la lechada y de los agentes de curado
que todavía puedan quedar a pesar del uso, así como de todas las impurezas
que pueda haber acumulado.
Otro efecto no deseable, que puede encontrarse en hormigones viejos, es la
presencia de superficies pulidas que también deben hacerse desaparecer. Por
último, es necesario eliminar especialmente las sales que se utilizan para
el deshielo, cloruros en general, que pueden provocar la degradación de la
capa superficial del hormigón.
En algunos casos en los que la contaminación alcanza una intensidad mayor en
determinados puntos localizados, es preciso dedicar una atención especial
efectuando una operación de pre-limpieza que solo afecte a dichos puntos.
Métodos recomendados de preparación
La superficie a tratar deberá ser resistente, lisa, sin porosidad que
pudiera dar lugar a cráteres o burbujas, así como estar limpia, seca y exen ta
de polvo, grasa y materias extrañas que pudieran impedir o disminuir la
adherencia del revestimiento al soporte. Las grietas y fisuras, en caso de
existir, se corregirán aplicando el tratamiento adecuado para cada caso.
El procedimiento de preparación del soporte a aplicar dependerá del estado
del soporte y del grado de preparación que se quiera conseguir,
seleccionando entre los que se describen a continuación aquél que cumple
mejor nuestras expectativas.
• Técnica de Granallado.
Procedimiento basado en el chorro de granalla que consiste en proyectar,
sobre la superficie a tratar, bolas de acero de 2,0 mm de diámetro máximo a
gran presión y alta velocidad, empleando para ello una máquina especial que,
a la vez, aspira la granalla, el polvo y los restos de la superficie
tratada, resultando un procedimiento óptimo y limpio.
En función del tamaño de la granalla se pueden obtener distintos tipos de
rugosidad. La fuerza de la granalla arranca pintura, suciedad, óxido,
hormigón, ... siendo recogidos por el canal de retroceso y llevados hasta un
separador. El polvo y los restos del material granallado son absorbidos por
el aspirador, volviendo la granalla al circuito. De esta forma se limpian y
perfilan superficies horizontales y verticales de hormigón, piedra, asfalto
y acero, eliminando suciedades, capas antiguas, pintura y óxido, sin
utilizar para ello productos químicos ni provocar polvo o humedad.
• Escarificación mecánica.
La escarificación con maquinaria pesada puede remover de 0,1 a 0,3 cm de
capa superficial, dejando incisiones poco profundas sobre la superficie.
Para obtener un rendimiento aceptable es necesario dar, al menos, dos
pasadas en direcciones que formen un ángulo de 90º, con el fin de que toda
la superficie resulte igualmente tratada. En trabajos pequeños, en rincones
y lugares difícilmente accesibles, se utilizan
pistoletes neumáticos con boca tipo bujarda o de punzones múltiples. Es
preciso advertir que una insistencia prolongada del tratamiento de los
áridos gruesos con bujarda puede provocar dislocaciones en su unión con el
resto del hormigón, lo cual no es deseable. Como en todos los casos, las
partículas sueltas deben retirarse, a ser posible por aspiración.
• Ataque químico.
Este es, quizás, el método más extendido en la industria de la construcción.
Es económico y puede realizarse, en trabajos pequeños, con un mínimo de
equipo, o mecanizarse completamente cuando se trata de grandes obras. Para
una mayor efectividad, debe llevarse a cabo con todo cuidado, ya que de otro
modo pueden producirse defectos en los resultados de la aplicación
siguiente.
La solución del ácido puede hacerse a mano o por pulverización. Normalmente
se utiliza una solución 1:3 de ácido clorhídrico comercial, es decir, 1
volumen de HCL (20º Baumé) con tres volúmenes de agua.
Es conveniente remover mecánicamente el ácido sobre la superficie de modo
que alcance por igual a toda la extensión a tratar.
El ataque inicial se manifiesta en forma de un violento burbujeo que dura
unos pocos minutos, y deja un residuo, verdoso en general, que debe ser
retirado completamente aplicando chorros de agua a presión. El chorro de
agua es el método más rápido y eficaz para arrastrar las partículas finas,
las sales y demás contaminaciones cuya eliminación es imprescindible para
asegurar la adherencia de una aplicación posterior.
En algunos casos, a pesar de haber realizado un cuidadoso lavado, queda una
acidez residual. Esto puede comprobarse con un trozo de papel tornasol
húmedo colocado sobre la superficie de hormigón. Esta acidez también debe
hacerse desaparecer, pues puede provocar irregularidades en la adherencia,
efectuando un lavado con una solución diluida de amoniaco en agua y
posterior lavado con agua abundante.
Como siempre, es necesario que la superficie esté completamente seca antes
de realizar cualquier aplicación.
• Tratamiento con chorro de agua.
Consiste en proyectar agua fría a alta presión contra la superficie a
tratar. El efecto conseguido es parecido al del chorro de arena, pero tiene
como inconveniente que deja la superficie húmeda, exigiendo igualmente un
período de secado del hormigón.
PREPARACIÓN PREVIA DE SOPORTES DE AGLOMERADO ASFÁLTICO
Las operaciones previas a la aplicación de cualquier tratamiento sobre un
soporte de aglomerado asfáltico comienzan por una limpieza previa,
consistente en un barrido (manual o mecánico mediante barredora) o soplado
de la superficie a tratar. A continuación se procederá a determinar la
calidad del aglomerado asfáltico, comprobación de la planimetría, sellado de
zonas muy porosas, bacheos y relleno de grietas y fisuras.
En el caso de aglomerados asfálticos viejos será necesario eliminar todos
los restos mal adheridos de tratamientos anteriores, utilizando para ello el
método más idóneo.
• Técnica de Fresado.
Es un método eficaz que puede eliminar irregularidades importantes, creando
al mismo tiempo una superficie rugosa, nivelada y compacta, muy apropiada
para dar una buena adherencia. Consiste en tratar el soporte con máquinas
provistas de tambores con unas piezas metálicas que giran en sentido
perpendicular a la superficie del hormigón rompiendo su superficie. Después
de la operación, las partículas deben retirarse, por medio de barrido
mecánico, aspiración y posterior soplado con chorro de aire.
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GRANALLADOS - FRESADOS-
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